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ストレートバニシングドリルの2段加工で作業時間1/2!

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【改造前の悩み】
今まで、径の異なる穴の加工を2本のドリルで行っていた。2回に分けて行う必要があり、効率が悪い。
【改造後の効果】
①2回の加工作業を1回で済ませられる
②同軸度の精度が向上し、ロスカットにつながった
③作業集約により、生産性が向上。機械加工のサイクルタイムを短縮出来るため、コスト削減も実現!
【改造のポイント】
ストレートバニシングドリルの径を2段にし、段付バニシングドリルに改造する事で、段付き穴加工(径が異なる穴)を1回の作業で行なえるようにした。

4枚刃のバニシングドリルを2枚刃に!ビビリを抑え作業効率アップ!

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【改造前の悩み】
加工時の切粉の排出が悪かった。そのため、ビビリが起き易く、加工精度を保つのが難しかった。不良品も多く発生させていた。
【改造後の効果】
①切粉が逃げやすくなったため、ビビリが無くなり、加工精度が向上した。
②送り速度を早くすることが出来たため、加工時間の短縮も図れた。
【改造のポイント】
4枚刃の段付きバニシングリーマのうちの2枚の刃先の先端を削り、切粉を逃がし易く改造した。その結果加工の精度が向上した。

リーマの先端をドリル加工!3工程を集約、作業時間1/3に!

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【改造前の悩み】
穴を開ける作業で、穴径、穴加工精度の基準が厳しいため、センタードリル、下穴ドリル、リーマ加工の3段階に分けて加工をしていた。
3本の刃具を用いるため、とても効率が悪かった。
【改造後の効果】
①3本のドリル、リーマを用いていた加工を、1本で加工できるようになった。作業時間が1/3になった。
②同軸度が保たれ、今まで以上に精度が増し、不良品の発生が抑えられている。
【改造のポイント】
ストレートリーマの先端を90度に切り先端に刃先を付けて、90度底刃付リーマに改造した。これにより、センタードリル、下穴ドリル、リーマ仕上げの3役を1本で済ませた。

スパイラルリーマの改造で3工程を1工程に集約!

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【改造前の悩み】
ひとつの穴を完成させるのに、3つのドリルを必要とするため、3工程が必要であった。さらに、切削機に取り付けられるツールの数に限りがあり、出来るだけ工程集約がしたかった。
【改造後の効果】
①3工程を1工程に集約することに成功。
②同軸度が良くなり、不良品の発生抑止に成功。
【改造のポイント】
スパイラルリーマの外径を細くして2段化し、刃先に45°の角度をつけて、面取りも可能な段付き(2段)のリーマに改造した。

ドリルの先端角度を改造!3工程集約に成功!

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【改造前の悩み】
切削機に取り付けられるツールの数に限りがあり、何かしら取り外さないと加工が出来なかった。毎回、刃具の取替えを行いながらの作業のため、効率がとても悪かった。
【改造後の効果】
①ドリルの先端角度を改善し、3工程を1本のドリルに集約できた。
②作業時間の大幅削減に成功。
【改造のポイント】
ストレートドリルの先端角を90°に改造する事で、位置決め、穴あけ、面取りの3機能を持たせた。

スクエアエンドミル改造でラジアスエンドミルに!購入費用削減!

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【改造前の悩み】
スクエアエンドミルを利用していたが、顧客図面の変更により、穴仕上底面にR加工が必要となった。新しくラジアスエンドミルが必要となったが、効果であるのに合わせて、今使っているスクエアエンドミルも使用用途がなくなってしまう。
【改造後の効果】
①スクエアエンドミルの有効活用が出来た。
②使用中のスクエアエンドミルにR加工を施すことで購入費用を抑えることに成功。
【改造のポイント】
スクエアエンドミルの刃先先端をR形状に加工して、スクエアエンドミルをラジアスエンドミルに改造した。

使い終わったエンドミルを面取りカッターに!40mm以上あれば改造可能!

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【改造前の悩み】
使用済みの超硬エンドミル(再研磨して小さくなってしまったもの)が多数有った。そのまま捨てないままおいてあったので、再研磨.comよりご提案。
【改造後の効果】
面取りツールの購入費用がおさえられれた。40mm程度の長さがあれば、改造して再利用が可能。
【改造のポイント】
シャンク部の長い使用済のエンドミルの、シャンク部を切断し刃を付け直し、面取りカッターに改造した。

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